四通锅炉环保除尘器通过国家环保质检总局验收达标成功

四通锅炉从1988年12月开始试用“钠碱法喷雾脱硫技术”获得成功、又采用“喷雾旋流技术”除尘同样获得成功，1989年8月又在高烟尘浓度的流化床锅 炉采用”LXSJ系列喷雾旋流除尘脱硫一体技术”，达到了低投资、高效率的成果。“LXSJ系列喷雾旋流除尘脱硫技术”较好地综合了高度雾化喷雾系统与气 动流化板塔系统的优点，集雾化、旋流、水膜、旋风（离心力）、钠碱法等湿法除尘脱硫机理，运用吸收液的高度雾化和气动流化板的喷射涡流原理，形成较大的气 液传质传热面积并附有通常的水膜除尘机理，达到除尘脱硫一体化的综合效果。2000年该技术被国家环保总局确认为“国家重点环境保护实用技术”，同时获得 了省科技厅颁发的科学技术成果鉴定证书，专家鉴定意见为“属国内首创，产品达到国内同类产品的先进水平”，获得了国家专利，也被认定为河南省高新技术产 品。锅炉烟气治理是常年累月24小时运行的,如果选用低价的石灰做脱硫剂长期应用就会结垢而阻塞管道、设备,使锅炉不能运行,而选择其他脱硫剂成本高,每 年要付出成百上千万的运行费用，企业承担不了。用国外大型锅炉石灰石-石膏法脱硫几千万,上亿的设备费用企业同样也投资不起。为此我公司在原来除尘脱硫一 体化的设备上低投资加以改进，研发了超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术和产品，达到设备投资低廉，并解决石灰法脱硫的结垢问题。

“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术和产品”是在我公司原除尘脱硫专利技术的的基础上创新新技术，改进工艺，通过超细雾化喷嘴将脱硫液喷入预处理塔及主 塔下部，一方面与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙和硫酸钙，另一方面超细雾化液又使那些超细粉尘在脱硫过程中“长大”增重,在脱硫塔和主塔下部，反应生成 的亚硫酸钙和硫酸钙及部分粉尘随溶液直接排出塔外，经水封池、排水沟、进入循环沉淀水池中沉淀分离。液体经调整PH值，重新进入脱硫塔回用。脱硫后的烟气 进入主塔上部，多组喷嘴将超细雾化液与烟气充分接触，在旋流板区被离心分离，排出塔外，同样经过固液分离，液体重新进入主塔的喷淋系统。由于两路循环水是 相互独立，各自循环，所以称之为“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术”。其特点是将脱硫（含除尘）专门安排在脱硫塔和主塔下部进行，除尘在主塔体的上部 旋流区进行，较好地解决了国内目前旋流板普遍存在的结垢问题，同时通过超细喷雾技术使超细粉尘先“长大”增重再在旋流板区分离，既达到了除尘效果,又达到

脱硫效果。超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术与其它相近的技术相比，其主要特点是解决了旋流板堵塞难题和10μm以下粒径的微细烟尘的去除。超细喷雾旋 流双路双循环除尘脱硫技术使得除尘效率达到99.5％以上，脱硫效率达到90%以上。

技术特色：

1．在主体前增设吸收液的高雾化区段，在该气段中气流处于紊流状态。

2．喷雾、旋流两者的优化组合，并将旋流板改进为气动流化板，强化了板间的流化态、板上的旋流及径向的气液传质等功能，满足了微细粉尘去除的需要。

3.选用大筒径，高强度超细喷雾的雾化设施.，并通过结构设计创新，把脱硫循环系统中易结垢的喷嘴、管道等部件改为在线清理维修，保证锅炉运行的稳定性。

4.创新了超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫的新工艺。突破了传统脱硫除尘采用同一路水进行分离和循环的模式，把除尘水与脱硫水分别单独循环，克服了脱硫生 成物在旋流板上的结垢与堵塞现象，使高效脱硫能长期稳定地运行。在低液气比条件下，使中小型锅炉的烟气除尘效率达到99.7%～99.8%；采用石灰、电 石渣等，使脱硫效率提高到90%以上。

5.采用宝塔型进液，并设有脱水板及挡水圈，脱水板，液滴阻飞器，防止水环爬升装置，脱水板上方有冲灰设施。

“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫一体化技术和产品”前景非常广阔，可用于链条炉、沸腾炉、抛煤炉及其它工业窑炉的初始烟尘排放浓度较高锅炉的除尘、脱 硫。它替代了电除尘的除尘作用，且除尘投资成本仅是电除尘的1/2，运行成本约是电除尘的1/3；脱硫投资成本只有 “大湿法”的1/4。当今我国环保对大气治理不但要控制粉尘，重点治理SO2，锅炉都得安装24小时动态监测仪，为此本项目为国家政策导向性的既除尘又脱 硫的高新技术，在小型锅炉上填补了国内外的空白, 特别是在原旧设备上进行改造，投资低、运行费用低，推动了锅炉烟气治理，除尘脱硫环保产品的应用，是改善人居环境的发明成果。该新技术的应用至今已遍及全 国10多个省、市，在几十家用户的4-220t锅炉上应用,销售额已达2452.4万元，合同已签订3025.5万，已为用户产生间接效益年省2.42 亿。已产生社会效益年脱硫3.5万吨，年除尘12.65万吨。通过该项新技术的不断开发，逐步成熟，做到了100%的成功，在全国用户中有良好的口碑，在 同行业中独占鳌头，由此获得了国家“科技型中小企业技术创新基金”的支持，并被受理了“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫装置”发明专利。

国内现有各种锅炉窑炉50多万台，20万千瓦机组以上（670吨/小时）约有2000台，而且每年还要新增5,000到6,000台。其中5万～13.5 万千瓦机组（220吨/小时～480吨/小时）锅炉存量约有500～600台（就按每台平均500万元改造费用来计算其市场容量也将达到30亿元左右）。 初步估计这一块技术改造市场容量在80亿元以上。每年新增市场容量在8亿元以上。因此该技术具有较广泛的应用前景。

河南省四通锅炉制造有限公司从1988年12月开始试用“钠碱法喷雾脱硫技术”获得成功、又采用“喷雾旋流技术”除尘同样获得成功，1989年8月又在高 烟尘浓度的流化床锅炉采用”LXSJ系列喷雾旋流除尘脱硫一体技术”，达到了低投资、高效率的成果。“LXSJ系列喷雾旋流除尘脱硫技术”较好地综合了高 度雾化喷雾系统与气动流化板塔系统的优点，集雾化、旋流、水膜、旋风（离心力）、钠碱法等湿法除尘脱硫机理，运用吸收液的高度雾化和气动流化板的喷射涡流 原理，形成较大的气液传质传热面积并附有通常的水膜除尘机理，达到除尘脱硫一体化的综合效果。2000年该技术被国家环保总局确认为“国家重点环境保护实 用技术”，同时获得了省科技厅颁发的科学技术成果鉴定证书，专家鉴定意见为“属国内首创，产品达到国内同类产品的先进水平”，获得了国家专利，也被认定为 河南省高新技术产品。锅炉烟气治理是常年累月24小时运行的,如果选用低价的石灰做脱硫剂长期应用就会结垢而阻塞管道、设备,使锅炉不能运行,而选择其他 脱硫剂成本高,每年要付出成百上千万的运行费用，企业承担不了。用国外大型锅炉石灰石-石膏法脱硫几千万,上亿的设备费用企业同样也投资不起。为此我公司 在原来除尘脱硫一体化的设备上低投资加以改进，研发了超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术和产品，达到设备投资低廉，并解决石灰法脱硫的结垢问题。

“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术和产品”是在我公司原除尘脱硫专利技术的的基础上创新新技术，改进工艺，通过超细雾化喷嘴将脱硫液喷入预处理塔及主 塔下部，一方面与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙和硫酸钙，另一方面超细雾化液又使那些超细粉尘在脱硫过程中“长大”增重,在脱硫塔和主塔下部，反应生成 的亚硫酸钙和硫酸钙及部分粉尘随溶液直接排出塔外，经水封池、排水沟、进入循环沉淀水池中沉淀分离。液体经调整PH值，重新进入脱硫塔回用。脱硫后的烟气 进入主塔上部，多组喷嘴将超细雾化液与烟气充分接触，在旋流板区被离心分离，排出塔外，同样经过固液分离，液体重新进入主塔的喷淋系统。由于两路循环水是 相互独立，各自循环，所以称之为“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术”。其特点是将脱硫（含除尘）专门安排在脱硫塔和主塔下部进行，除尘在主塔体的上部 旋流区进行，较好地解决了国内目前旋流板普遍存在的结垢问题，同时通过超细喷雾技术使超细粉尘先“长大”增重再在旋流板区分离，既达到了除尘效果,又达到

脱硫效果。超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术与其它相近的技术相比，其主要特点是解决了旋流板堵塞难题和10μm以下粒径的微细烟尘的去除。超细喷雾旋 流双路双循环除尘脱硫技术使得除尘效率达到99.5％以上，脱硫效率达到95%以上。

技术特色：

1．在主体前增设吸收液的高雾化区段，在该气段中气流处于紊流状态。

2．喷雾、旋流两者的优化组合，并将旋流板改进为气动流化板，强化了板间的流化态、板上的旋流及径向的气液传质等功能，满足了微细粉尘去除的需要。

3.选用大筒径，高强度超细喷雾的雾化设施.，并通过结构设计创新，把脱硫循环系统中易结垢的喷嘴、管道等部件改为在线清理维修，保证锅炉运行的稳定性。

4.创新了超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫的新工艺。突破了传统脱硫除尘采用同一路水进行分离和循环的模式，把除尘水与脱硫水分别单独循环，克服了脱硫生 成物在旋流板上的结垢与堵塞现象，使高效脱硫能长期稳定地运行。在低液气比条件下，使中小型锅炉的烟气除尘效率达到99.7%～99.8%；采用石灰、电 石渣等，使脱硫效率提高到90%以上。

5.采用宝塔型进液，并设有脱水板及挡水圈，脱水板，液滴阻飞器，防止水环爬升装置，脱水板上方有冲灰设施。

“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫一体化技术和产品”前景非常广阔，可用于链条炉、沸腾炉、抛煤炉及其它工业窑炉的初始烟尘排放浓度较高锅炉的除尘、脱 硫。它替代了电除尘的除尘作用，且除尘投资成本仅是电除尘的1/2，运行成本约是电除尘的1/3；脱硫投资成本只有 “大湿法”的1/4。当今我国环保对大气治理不但要控制粉尘，重点治理SO2，锅炉都得安装24小时动态监测仪，为此本项目为国家政策导向性的既除尘又脱 硫的高新技术，在小型锅炉上填补了国内外的空白, 特别是在原旧设备上进行改造，投资低、运行费用低，推动了锅炉烟气治理，除尘脱硫环保产品的应用，是改善人居环境的发明成果。该新技术的应用至今已遍及全 国10多个省、市，在几十家用户的4-220t锅炉上应用,销售额已达2452.4万元，合同已签订3025.5万，已为用户产生间接效益年省2.42 亿。已产生社会效益年脱硫3.5万吨，年除尘12.65万吨。通过该项新技术的不断开发，逐步成熟，做到了100%的成功，在全国用户中有良好的口碑，在 同行业中独占鳌头，由此获得了国家“科技型中小企业技术创新基金”的支持，并被受理了“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫装置”发明专利。

国内现有各种锅炉窑炉80多万台，50万千瓦机组以上（870吨/小时）约有2000台，而且每年还要新增5,000到6,000台。其中10 万～18.5万千瓦机组（320吨/小时～680吨/小时）锅炉存量约有500～600台（就按每台平均500万元改造费用来计算其市场容量也将达到30 亿元左右）。初步估计这一块技术改造市场容量在80亿元以上。每年新增市场容量在8亿元以上。因此该技术具有较广泛的应用前景。

四通锅炉“钠碱法喷雾脱硫技术”获得成功、又采用“喷雾旋流技术”除尘同样获得成功，烟尘浓度的流化床锅炉采 用”LXSJ系列喷雾旋流除尘脱硫一体技术”，达到了低投资、高效率的成果。“LXSJ系列喷雾旋流除尘脱硫技术”较好地综合了高度雾化喷雾系统与气动流 化板塔系统的优点，集雾化，运用吸收液的高度雾化和气动流化板的喷射涡流原理，形成较大的气液传质传热面积并附有通常的水膜除尘机理，达到除尘脱硫一体化 的综合效果。2000年该技术被国家环保总局确认为“国家重点环境保护实用技术”，同时获得了省科技厅颁发的科学技术成果鉴定证书，专家鉴定意见为“属国 内首创，产品达到国内同类产品的先进水平”，获得了国家专利，也被认定为河南省高新技术产品。锅炉烟气治理是常年累月24小时运行的,如果选用低价的石灰 做脱硫剂长期应用就会结垢而阻塞管道、设备,使锅炉不能运行,而选择其他脱硫剂成本高,每年要付出成百上千万的运行费用，企业承担不了。用国外大型锅炉石 灰石-石膏法脱硫几千万,上亿的设备费用企业同样也投资不起。为此我公司在原来除尘脱硫一体化的设备上低投资加以改进，研发了超细喷雾旋流双路双循环除尘 脱硫技术和产品，达到设备投资低廉，并解决石灰法脱硫的结垢问题。

“超细喷雾除尘脱硫专利技术的的基础上创新新技术，改进工艺，通过超细雾化喷嘴将脱硫液喷入预处理塔及主塔下部，一方面与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙 和硫酸钙，另一方面超细雾化液又使那些超细粉尘在脱硫过程中“长大”增重,在脱硫塔和主塔下部，反应生成的亚硫酸钙和硫酸钙及部分粉尘随溶液直接排出塔 外，经水封池、排水沟、进入循环沉。脱硫后的烟气进入主塔上部，多组喷嘴将超细雾化液与烟气充分接触，在旋流板区被离心分离，排出塔外，同样经过固液分 离，液体重新进入主塔的喷淋系统。由于两路循环水是相互独立，各自循环，所以称之为“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫技术”。其特点是将脱硫（含除尘）专 门安排在脱硫塔和主塔下部进行，除尘在主塔体的上部旋流区进行，较好地解决了国内目前旋流板普遍存在的 技术特色：

1．在主体前增设吸收液的高雾化区段，在该气段中气流处于紊流状态。

2．喷雾、旋流两者的优化组合，并将旋流板改进为气动流化板，强化了板间的流化态、板上的旋流及径向的气液传质等功能，满足了微细粉尘去除的需要。

3.选用大筒径，高强度超细喷雾的雾化设施.，并通过结构设计创新，把脱硫循环系统中易结垢的喷嘴、管道等部件改为在线清理维修，保证锅炉运行的稳定性。

4.创新了超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫的新工艺。突破了传统脱硫除尘采用同一路水进行分离和循环的模式，把除尘水与脱硫水分别单独循环，克服了脱硫生 成物在旋流板上的结垢与堵塞现象，使高效脱硫能长期稳定地运行。在低液气比条件下，使中小型锅炉的烟气除尘效率达到99.7%～99.8%；采用石灰、电 石渣等，使脱硫效率提高到90%以上。

5.采用宝塔型进液，并设有脱水板及挡水圈，脱水板，液滴阻飞器，防止水环爬升装置，脱水板上方有冲灰设施。

“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫一体化技术和产品”前景非常广阔，可用于链条炉、沸腾炉、抛煤炉及其它工业窑炉的初始烟尘排放浓度较高锅炉的除尘、脱 硫。它替代了电除尘的除尘作用，且除尘投资成本仅是电除尘的1/2，运行成本约是电除尘的1/3；脱硫投资成本只有 “大湿法”的1/4。当今我国环保对大气治理不但要控制粉尘，重点治理SO2，锅炉都得安装24小时动态监测仪，为此本项目为国家政策导向性的既除尘又脱 硫的高新技术，在小型锅炉上填补了国内外的空白, 特别是在原旧设备上进行改造，投资低、运行费用低，推动了锅炉烟气治理，除尘脱硫环保产品的应用，是改善人居环境的发明成果。该新技术的应用至今已遍及全 国10多个省、市，在几十家用户的4-220t锅炉上应用,销售额已达2452.4万元，合同已签订3025.5万，已为用户产生间接效益年省2.42 亿。已产生社会效益年脱硫3.5万吨，年除尘12.65万吨。通过该项新技术的不断开发，逐步成熟，做到了100%的成功，在全国用户中有良好的口碑，在 同行业中独占鳌头，由此获得了国家“科技型中小企业技术创新基金”的支持，并被受理了“超细喷雾旋流双路双循环除尘脱硫装置”发明专利。

国内现有各种锅炉窑炉50多万台，20万千瓦机组以上（670吨/小时）约有2000台，而且每年还要新增5,000到6,000台。其中5万～13.5 万千瓦机组（220吨/小时～480吨/小时）锅炉存量约有500～600台（就按每台平均500万元改造费用来计算其市场容量也将达到30亿元左右）。 初步估计这一块技术改造市场容量在80亿元以上。每年新增市场容量在8亿元以上。因此该技术具有较广泛的应用前景。

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